①기본적인 인쇄 방법
인쇄 장비에 따라 직접 인쇄, 방염 인쇄 및 항염 인쇄로 나눌 수 있습니다.
1. 직접 인쇄 직접 인쇄는 흰색 원단이나 미리 염색된 원단(마스크 인쇄라고도 함)에 직접 인쇄하는 방식입니다. 당연히 인쇄 패턴의 색상은 배경색보다 훨씬 진합니다. 흔히 사용되는 인쇄 방법 중 상당수가 직접 인쇄 방식입니다. 원단의 배경색이 흰색이거나 거의 흰색이고, 인쇄 패턴이 뒷면에서 봤을 때 앞면보다 밝다면 직접 인쇄 방식이라고 할 수 있습니다.프린트된 원단(참고: 인쇄 페이스트의 침투력이 강하기 때문에 이 방법으로는 밝은 색상의 원단은 판단할 수 없습니다.) 원단의 앞면과 뒷면의 바탕색이 동일하고(원래 염색된 경우), 인쇄 무늬가 바탕색보다 훨씬 진하면 커버 프린트 원단입니다.
2. 탈색 인쇄 탈색 인쇄는 두 단계로 진행됩니다. 첫 번째 단계는 원단을 단색으로 염색하는 것이고, 두 번째 단계는 원단 위에 패턴을 인쇄하는 것입니다. 두 번째 단계에서 사용하는 인쇄 페이스트에는 바탕색 염료를 파괴할 수 있는 강력한 표백제가 포함되어 있어, 이 방법을 통해 파란색과 흰색 물방울 무늬 원단을 만들 수 있는데, 이를 백색 추출이라고 합니다.
표백제와 표백제와 반응하지 않는 염료(VAT 염료가 이에 해당)를 같은 색상 페이스트에 혼합하면 색상 추출 인쇄가 가능합니다. 따라서 적절한 노란색 염료(예: VAT 염료)를 유색 표백제와 혼합하면 파란색 바탕의 원단에 노란색 물방울 무늬를 인쇄할 수 있습니다.
방염 인쇄는 바탕색을 먼저 원단 염색 방식으로 염색하기 때문에, 동일한 바탕색으로 바탕면에 인쇄하면 색상이 훨씬 더 풍부하고 깊어집니다. 이것이 방염 인쇄의 주된 목적입니다. 방염 인쇄 원단은 롤러 인쇄나 스크린 인쇄 방식으로 인쇄할 수 있지만, 열전사 인쇄 방식으로는 인쇄할 수 없습니다. 직접 인쇄에 비해 생산 비용이 높기 때문에, 필요한 환원제의 사용량을 신중하고 정확하게 관리해야 합니다. 이렇게 인쇄된 원단은 판매량이 많고 가격대도 높습니다. 하지만 때때로 이 과정에서 사용되는 환원제가 인쇄된 패턴 부분의 원단을 손상시키거나 파괴할 수도 있습니다. 원단의 양면 색상이 동일하고(원단 염색 방식이기 때문), 패턴이 흰색이거나 바탕색과 다른 색상이라면 방염 인쇄 원단임을 확인할 수 있습니다.
3. 항염색 인쇄 항염색 인쇄는 두 단계로 구성됩니다.
(1) 흰색 원단은 염료가 원단에 침투하는 것을 방지하거나 막는 화학 물질이나 왁스 수지로 인쇄됩니다.
(2) 염색된 원단. 목적은 바탕색을 염색하여 흰색 무늬를 드러내는 것입니다. 결과는 탈색 인쇄 원단과 동일하지만, 이 결과를 얻는 방법은 탈색 인쇄 원단과 정반대입니다. 탈색 인쇄 기법은 흔히 사용되지 않으며, 일반적으로 바탕색을 탈색할 수 없는 경우에 사용됩니다. 대량 생산 기반보다는 대부분 수작업이나 수동 인쇄(예: 왁스 탈색)와 같은 방법을 통해 구현됩니다. 탈색 인쇄와 탈색 인쇄는 동일한 인쇄 효과를 내기 때문에 육안으로는 구별하기 어렵습니다.
4. 페인트 프린팅 염료 대신 페인트를 사용하여 직물을 인쇄하는 방식이 널리 보급되면서 이제는 독립적인 인쇄 방법으로 여겨지고 있습니다. 페인트 프린팅은 페인트를 직접 인쇄하는 방식으로, 습식 프린팅(염료 프린팅)과 구분하기 위해 건식 프린팅이라고도 합니다. 동일한 직물에서 인쇄된 부분과 인쇄되지 않은 부분의 경도 차이를 비교해 보면 페인트 프린팅과 염료 프린팅을 구별할 수 있습니다. 페인트 프린팅된 부분은 인쇄되지 않은 부분보다 약간 더 단단하고 두껍게 느껴집니다. 반면 염료로 인쇄한 경우에는 인쇄된 부분과 인쇄되지 않은 부분의 경도 차이가 거의 느껴지지 않습니다.
어두운 색상의 페인트 프린트는 밝은 색상이나 연한 색조의 프린트보다 더 뻣뻣하고 유연성이 떨어지는 경향이 있습니다. 페인트 프린트가 있는 원단을 검사할 때는 염료와 페인트가 같은 원단에 섞여 있을 수 있으므로 모든 색상을 확인해야 합니다. 흰색 페인트도 프린트에 사용되므로 이 점도 간과해서는 안 됩니다. 페인트 프린트는 인쇄 생산에서 가장 저렴한 인쇄 방식입니다. 페인트 프린트 과정이 비교적 간단하고 필요한 공정이 최소화되어 있으며, 일반적으로 스팀 처리나 세탁이 필요하지 않기 때문입니다.
코팅제는 밝고 풍부한 색상을 자랑하며 모든 섬유에 사용할 수 있습니다. 내광성 및 드라이클리닝 견뢰도가 우수하여 장식용 직물, 커튼, 드라이클리닝이 필요한 의류 직물 등에 널리 사용됩니다. 또한, 코팅제는 원단 생산 배치에 따른 색상 차이를 거의 발생시키지 않으며, 마스크 인쇄 시 바탕색의 커버력도 매우 뛰어납니다.
특수 인쇄
기본적인 인쇄 방식(앞서 언급했듯이)은 원단에 패턴을 인쇄하는 것이며, 패턴의 각 색상은 인쇄 및 염색 방식을 통해 표현됩니다. 특수 인쇄는 두 번째 범주에 속하는데, 이러한 분류는 특수한 인쇄 효과를 얻을 수 있거나 공정 비용이 높아 널리 사용되지 않기 때문입니다.
1. 플로어 프린팅(바닥면 인쇄) 플로어 프린팅의 바탕색은 원단 염색 방식이 아닌 인쇄 방식을 통해 얻습니다. 일반적으로 인쇄 과정에서 바탕색과 무늬색 모두 흰색 원단에 인쇄됩니다. 때로는 전체 플로어 프린팅을 사용하여 생산 비용이 더 많이 드는 탈색이나 무광택 염색 효과를 모방하기도 하지만, 원단 뒷면과 뒷면을 비교해 보면 인쇄면의 차이를 쉽게 구분할 수 있습니다. 바탕면 프린팅의 뒷면은 앞면보다 색이 더 밝습니다. 반면 탈색이나 무광택 염색은 원단을 먼저 염색하기 때문에 양면의 색이 동일합니다.
전체 바닥 인쇄의 문제점은 때때로 배경색의 넓은 부분이 어두운 색으로 완전히 덮이지 않는다는 것입니다. 이러한 문제가 발생하면 바닥의 패턴을 자세히 살펴보세요. 흐릿한 부분이 보일 것입니다. 이 현상은 염료의 도포량 부족 때문이 아니라 주로 세탁 과정에서 발생하는 것입니다.
이러한 현상은 엄격한 기술 조건 하에서 생산된 고품질 인쇄 직물에서는 발생하지 않습니다. 스크린 인쇄 방식을 사용하여 바닥 전체에 인쇄할 경우, 색상 페이스트를 롤러 인쇄처럼 롤링하는 것이 아니라 긁어내는 방식으로 인쇄하기 때문에 이러한 현상이 발생하지 않습니다. 인쇄된 바닥 직물은 일반적으로 뻣뻣한 느낌이 듭니다.
2. 플로킹 프린팅 플로킹은 약 1/10~1/4인치(약 1mm) 길이의 짧은 섬유 파일(숏 파일)을 특정 패턴으로 직물 표면에 부착하는 인쇄 방식입니다. 이 공정은 두 단계로 진행됩니다. 먼저 염료나 페인트 대신 접착제를 사용하여 직물에 패턴을 인쇄하고, 그 다음 접착제가 도포된 부분에만 고정되는 섬유 스터브를 직물에 부착합니다. 짧은 섬유 파일을 직물 표면에 부착하는 방법에는 기계적 플로킹과 정전기적 플로킹 두 가지가 있습니다. 기계적 플로킹에서는 직물이 플로킹 챔버를 통과하면서 평평한 폭으로 짧은 섬유가 직물에 부착됩니다.
기계로 교반하면 직물이 진동하고, 짧은 섬유들이 직물 속으로 무작위로 삽입됩니다. 정전기 플로킹에서는 짧은 섬유에 정전기를 가하여 직물에 접착될 때 거의 모든 섬유가 수직으로 정렬되도록 합니다. 기계적 플로킹에 비해 정전기 플로킹은 속도가 느리고 비용이 더 많이 들지만, 더욱 균일하고 조밀한 플로킹 효과를 얻을 수 있습니다. 정전기 플로킹에 사용되는 섬유는 실제 생산에 사용되는 모든 섬유를 포함하며, 그중 비스코스 섬유와 나일론이 가장 일반적입니다.
대부분의 경우, 스테이플 섬유는 직물에 이식하기 전에 염색됩니다. 플로킹 직물의 드라이클리닝 및/또는 세탁에 대한 내구성은 접착제의 특성에 따라 달라집니다. 직물 가공에 사용되는 많은 고품질 접착제는 세탁, 드라이클리닝 또는 둘 다에 대한 견뢰도가 우수합니다. 모든 접착제가 모든 종류의 세척에 견딜 수 있는 것은 아니므로 특정 플로킹 직물에 적합한 세척 방법을 확인해야 합니다.
3. 경사 인쇄(Warp printing) 경사 인쇄는 직조 전에 원단의 경사에 인쇄된 무늬를 넣은 후, 평직 씨실(보통 흰색)과 함께 직조하여 원단을 만드는 방식입니다. 때로는 씨실의 색상이 인쇄된 경사의 색상과 매우 다를 수 있습니다. 그 결과, 원단에 부드러운 그림자 무늬나 흐릿한 무늬 효과가 나타납니다. 경사 인쇄는 세심한 주의와 정교한 작업이 필요하기 때문에 고급 원단에만 주로 사용되지만, 열전사 인쇄가 가능한 섬유로 만든 원단에는 예외적으로 적용될 수 있습니다. 경사 열전사 인쇄 기술의 개발로 경사 인쇄 비용이 크게 절감되었습니다. 경사 인쇄는 원단의 경사와 씨실을 분리해 보면 확인할 수 있습니다. 경사에만 무늬 색상이 있고, 씨실은 흰색 또는 평직이기 때문입니다. 경사 인쇄 효과를 모방한 인쇄도 있지만, 이는 경사와 씨실 모두에 무늬 색상이 나타나기 때문에 쉽게 구별할 수 있습니다.
4. 인쇄 불량
손상 인쇄는 패턴의 섬유 조직을 손상시킬 수 있는 화학 물질을 사용하여 인쇄하는 방식입니다. 그 결과, 화학 물질이 원단에 닿는 부분에 구멍이 생깁니다. 모조 메쉬 자수 원단은 2개 또는 3개의 롤러를 사용하여 인쇄할 수 있는데, 한 롤러에는 손상시키는 화학 물질이 들어 있고, 나머지 롤러에는 모조 자수 스티치가 인쇄됩니다.
이러한 원단은 저렴한 여름 블라우스나 면 속옷의 마감 처리가 되지 않은 가장자리에 사용됩니다. 마모된 프린트의 구멍 가장자리는 항상 조기에 마모되기 때문에 원단의 내구성이 떨어집니다. 또 다른 유형의 꽃무늬 프린트는 혼방사, 코어 코팅사 또는 두 가지 이상의 섬유가 혼합된 원단으로 만들어지는데, 이러한 원단에서는 화학 물질이 한 섬유(셀룰로오스)만 손상시키고 다른 섬유는 손상시키지 않습니다. 이 인쇄 방법을 사용하면 다양하고 특별하며 흥미로운 프린트 원단을 만들 수 있습니다.
이 원단은 비스코스/폴리에스터 50/50 혼방사로 만들 수 있으며, 인쇄 시 비스코스 섬유 부분은 분해되어 없어지고(부식되어) 손상되지 않은 폴리에스터 섬유만 남게 되어, 폴리에스터 원사만 인쇄된 결과물이 되며, 원본 샘플은 인쇄되지 않은 폴리에스터/비스코스 혼방사입니다.
5. 양면 인쇄
양면인쇄원단 양면에 인쇄하여 양면 효과를 내는 기술로, 양면에 동일한 패턴이 인쇄된 포장재와 유사한 외관을 갖습니다. 최종 용도는 양면 시트, 테이블보, 안감이 없는 재킷이나 양면 재킷, 셔츠 등으로 제한됩니다.
6. 특수 프린트 특수 프린트는 두 개 이상의 독특한 패턴을 원단의 서로 다른 부분에 각각 인쇄하는 방식으로, 각 패턴은 의류의 특정 위치에 배치됩니다. 예를 들어, 패션 디자이너가 앞면과 뒷면에는 파란색과 흰색 물방울 무늬를, 소매에는 같은 파란색과 흰색의 줄무늬 패턴을 넣은 블라우스를 디자인한다고 가정해 보겠습니다. 이 경우, 의류 디자이너는 원단 디자이너와 협력하여 같은 원단 롤에 물방울 무늬와 줄무늬 요소를 모두 구현합니다. 각 패턴 요소에 필요한 원단의 양과 인쇄 위치를 신중하게 계획하여 원단 활용률을 최적화하고 낭비를 최소화해야 합니다. 또 다른 종류의 특수 프린트는 가방이나 칼라와 같이 이미 재단된 의류 조각에 인쇄하는 방식으로, 다양하고 독특한 의류 패턴을 만들 수 있습니다. 이러한 프린트는 수작업 또는 열전사 방식으로 제작할 수 있습니다.
전통적인 인쇄 공정은 패턴 디자인, 실린더 조각(또는 스크린 플레이트 제작, 원형 스크린 생산), 색상 페이스트 조절 및 인쇄 패턴, 후처리(증기 처리, 탈호 처리, 세척) 및 기타 네 가지 공정을 포함합니다.
②패턴 디자인
1. 원단의 용도에 따라 (예: 남성용,여성넥타이, 스카프 등과 같은 액세서리의 스타일, 분위기, 패턴을 파악합니다.
2. 실크나 삼베와 같은 원단 소재의 스타일과 조화롭게 어우러지는 제품의 정교함과 색상 순도는 매우 큰 차이를 보입니다.
3. 패턴 표현 기법, 색상 및 패턴 구조는 인쇄 공정, 원단 폭, 실 방향, 의류의 재단 및 봉제 방식 등 여러 요소를 고려해야 합니다. 특히 인쇄 방식에 따라 패턴 스타일과 표현 기법이 달라지는데, 예를 들어 롤러 인쇄는 색상 세트 수가 1~6세트이고 꽃무늬 폭이 롤러 크기에 따라 제한되는 반면, 스크린 인쇄는 색상 세트 수가 10세트 이상까지 가능하고 배열 주기가 충분히 길어 단일 원단에 인쇄가 가능하지만, 깔끔하고 규칙적인 기하학적 패턴 디자인에는 적합하지 않습니다.
4. 패턴 스타일 디자인은 시장 및 경제적 이점을 고려해야 합니다.
③꽃 원기둥 조각, 병풍판 제작, 원형 그물 제작
실린더, 스크린, 원형 스크린은 인쇄 공정의 특수 장비입니다. 디자인된 패턴이 염료의 작용으로 원단에 정확하게 구현되도록 하기 위해서는 실린더 조각, 스크린 플레이트 제작, 원형 망 제작 등의 공정을 거쳐 해당 패턴의 모형을 제작해야 합니다.
1. 실린더 조각: 실린더 인쇄기는 구리 실린더에 패턴을 조각하여 인쇄하는데, 능선이나 점선 등이 새겨져 있으며, 색상 페이스트를 저장하는 데 사용됩니다. 구리 롤러 표면에 오목한 패턴을 조각하는 과정을 실린더 조각이라고 합니다. 실린더는 구리 도금 또는 구리 주조된 속이 빈 철제 롤로 만들어지며, 둘레는 일반적으로 400~500mm이고 길이는 인쇄기의 크기에 따라 다릅니다. 패턴 조각 방법에는 수작업 조각, 동심 조각, 소형 조각, 사진 조각, 전자 조각 등이 있습니다.
2. 스크린 플레이트 제작: 평판 스크린 인쇄에는 해당 스크린을 제작해야 합니다. 평판 스크린 플레이트 제작에는 스크린 프레임 제작, 메쉬 제작 및 스크린 패턴 제작이 포함됩니다. 스크린 프레임은 단단한 목재 또는 알루미늄 합금 재질로 제작되며, 그 위에 특정 규격의 나일론, 폴리에스터 또는 실크 원단을 팽팽하게 당겨 스크린을 만듭니다. 스크린 패턴 제작에는 일반적으로 감광법(또는 전자 색분리법)이나 도료 제거법이 사용됩니다.
3. 원형 네트 제작: 원형 네트 인쇄가 필요합니다. 먼저 구멍이 뚫린 니켈 네트를 제작하고, 니켈 네트의 양 끝에 원형 금속 프레임을 설치하여 니켈 네트를 조입니다. 그 후 니켈 네트에 감광성 접착제를 바르고, 색 분리 샘플의 패턴을 니켈 네트에 단단히 감싸 감광법으로 패턴이 있는 원형 네트를 만듭니다.
4. 색상 페이스트 조절 및 인쇄 패턴 IV. 후처리 (증기 처리, 탈호 처리, 세척)
인쇄 및 건조 후에는 일반적으로 증기 처리, 발색 또는 단색 처리를 거쳐야 하며, 그 후 탈호 및 세척을 통해 컬러 페이스트 내의 페이스트, 화학 약품 및 부유 색소를 완전히 제거해야 합니다.
스팀 처리라고도 합니다. 직물에 인쇄 페이스트가 건조된 후, 페이스트에서 섬유로 염료를 옮기고 특정 화학 반응을 완료하기 위해 일반적으로 스팀 처리가 필요합니다. 스팀 처리 과정에서 증기가 직물에 응축되면 직물의 온도가 상승하고 섬유와 페이스트가 팽창하며 염료와 화학 시약이 용해되어 화학 반응이 일어납니다. 이때 염료가 페이스트에서 섬유로 이동하여 염색 공정이 완료됩니다.
또한, 페이스트 성분 때문에 프린팅 염료의 염색 공정은 패드 염색보다 더 복잡하고 증발 시간도 더 길다. 증기 처리 조건 또한 염료와 직물의 특성에 따라 달라진다.
마지막으로, 인쇄된 원단은 풀, 화학 시약 및 원단에 남아 있는 부유 염료를 제거하기 위해 완전히 탈호 처리하고 세척해야 합니다. 풀이 원단에 남아 있으면 촉감이 거칠어지고, 부유 염료는 색상의 선명도와 염색 견뢰도에 영향을 미칩니다.
프린트된 원단의 결함
인쇄 과정에서 발생하는 가장 흔한 인쇄 결함은 다음과 같습니다. 이러한 결함은 인쇄 과정 중 부적절한 취급, 인쇄 전 원단 취급 부주의 또는 인쇄 재료 자체의 결함으로 인해 발생할 수 있습니다. 섬유 인쇄는 염색과 여러 면에서 유사하기 때문에 염색에서 발생하는 많은 결함이 인쇄된 원단에서도 나타납니다.
1. 인쇄 과정에서 마찰로 인해 건조 전에 인쇄 페이스트가 얼룩지는 현상.
2. 원단에 묻은 컬러 인쇄용 풀이 매끄럽지 않고, 뭉치거나 튀어서 색점이 생기거나 색이 번지는 현상이 나타납니다.
3. 가장자리가 흐릿하고 선이 선명하지 않은 패턴은 대부분 부적절한 가열이나 풀 농도가 적절하지 않아서 발생합니다.
4. 꽃무늬는 인쇄 롤러나 스크린의 수직 정렬 불량으로 인해 인쇄 전후의 패턴 정렬이 정확하지 않아 인쇄가 불가능합니다. 이러한 결함을 패턴 불일치 또는 패턴 변위라고도 합니다.
5. 인쇄 과정 중 인쇄기가 갑자기 멈췄다가 다시 켜면 인쇄가 중단되고, 그 결과 원단 색상이 나타납니다.
6. 한 가지 이상의 색상으로 인쇄된 원단의 경우, 인쇄 부위의 일부가 손상되는 경우가 흔히 있는데, 이는 주로 인쇄 페이스트에 사용되는 유해한 화학 물질 때문입니다. 이러한 문제는 방염 인쇄된 원단의 드로잉 부분에서도 발생할 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 3월 11일
