원단 인쇄 공정 및 흐름 (1)

인쇄의 기본 개념

1. 인쇄: 염료 또는 안료를 사용하여 직물에 특정 염색 견뢰도를 가진 꽃무늬를 인쇄하는 가공 공정.

2. 판화의 분류

프린팅의 주요 대상은 원단과 실입니다. 원단 프린팅은 패턴을 원단에 직접 부착하는 방식으로, 패턴이 더욱 선명하게 나타납니다. 반면, 실 프린팅은 평행하게 배열된 여러 가닥의 실에 패턴을 프린팅한 후 직조하여 흐릿한 패턴 효과를 내는 방식입니다.

3. 인쇄와 염색의 차이점

(1) 염색은 직물에 염료를 고르게 염색하여 단일 색상을 얻는 것입니다. 인쇄는 동일한 직물 패턴에 하나 이상의 색상을 인쇄하는 것으로, 사실상 부분 염색입니다.

(2) 염색은 염료 용액을 물의 매개체를 통해 직물에 염색하는 것입니다. 슬러리를 염색매개체로 사용하여 염료 또는 안료 인쇄 페이스트를 직물에 인쇄한 후 건조시키고, 염료 또는 색상의 특성에 따라 증기 처리, 색상 재현 및 기타 후속 처리를 하여 섬유에 염색 또는 고정시키고, 마지막으로 비누와 물로 떠 있는 염료와 페인트, 화학 약품의 색상 페이스트를 제거합니다.

4. 인쇄 전 전처리

염색 공정과 마찬가지로, 원단에 염료가 고르게 스며들도록 인쇄 전에 원단의 습윤성을 높이기 위한 전처리가 필요합니다. 폴리에스터와 같은 플라스틱 원단은 인쇄 과정 중 수축 및 변형을 줄이기 위해 열 성형이 필요한 경우도 있습니다.

5. 인쇄 방법

인쇄 공정에 따라 직접 인쇄, 염색 방지 인쇄, 방염 인쇄로 나뉘며, 인쇄 장비에 따라서는 주로 롤러 인쇄와 스크린 인쇄로 구분된다.인쇄전사 인쇄 등도 있습니다. 인쇄 방식에 따라 수동 인쇄와 기계식 인쇄가 있습니다. 기계식 인쇄는 주로 스크린 인쇄, 롤러 인쇄, 전사 인쇄, 스프레이 인쇄를 포함하며, 그중 스크린 인쇄와 롤러 인쇄가 더 흔하게 사용됩니다.

6. 인쇄 방법 및 그 특징

직물 인쇄는 인쇄 장비에 따라 스크린 인쇄, 롤러 인쇄, 열전사 인쇄, 목판 인쇄, 중공판 인쇄, 타이 다이, 바틱, 스플래시 인쇄, 수작업 인쇄 등으로 나눌 수 있습니다. 상업적으로 중요한 인쇄 방법은 스크린 인쇄와 롤러 인쇄 두 가지입니다. 세 번째 방법인 열전사 인쇄는 상대적으로 중요도가 낮습니다. 섬유 생산에서 거의 사용되지 않는 다른 인쇄 방법으로는 전통적인 목판 스텐실 인쇄, 왁스 방염 인쇄, 실 타이 다이 인쇄, 내염 인쇄 등이 있습니다. 많은 섬유 인쇄 공장에서는 스크린 인쇄와 롤러 인쇄를 사용하여 직물을 인쇄합니다. 인쇄 공장에서 이루어지는 대부분의 열전사 인쇄 또한 이러한 방식으로 이루어집니다.

7. 전통적인 인쇄 기술

(1) 목재 주형 인쇄: 방법인쇄나무 돌출부에 천을 덧댄 것.

(2) 중공형 인쇄: 주로 중공형 백색 페이스트 항염색 인디고 인쇄, 중공형 백색 페이스트 항염색 인쇄 및 중공형 컬러 인쇄 직접 인쇄의 세 가지 범주로 나뉩니다.

(3) 타이 다이 프린팅: 빈 천에 실을 사용하여 특정 접힘으로 꿰매고 단단히 묶은 다음 염색하여 무늬를 얻는 방법.

(4) 바틱 인쇄: 무늬를 보여야 하는 부분을 면, 실크 및 기타 직물에 적용한 다음 직물의 왁스가 없는 부분을 염색하거나 붓으로 염색하고 끓는 물이나 특정 용제로 왁스 얼룩을 제거하여 직물에 무늬가 나타나게 합니다.

(5) 스플래시 프린팅: 실크 원단에 산성 염료를 마음대로 뿌리거나 붓으로 칠한 다음 마르지 않은 상태에서 스크린에 소금을 뿌려 소금과 산성 염료의 중화로 실크에 추상적인 무늬가 자연스럽게 흐르도록 합니다. 실크에 자주 사용됩니다.

(6) 수작업 인쇄: 펜을 염료에 직접 담가 직물에 무늬를 그리는 인쇄 방법입니다.

8. 스크린 인쇄

스크린 인쇄는 인쇄 스크린을 준비하는 과정을 포함합니다. (인쇄 공정에 사용되는 스크린은 예전에는 얇은 실크로 만들어졌지만, 현재는 나일론, 폴리에스터 또는 가는 망사 섬유를 나무나 금속 프레임에 팽팽하게 고정하여 만듭니다.) 스크린 천에는 불투명하고 다공성이 없는 필름이 코팅되어 있습니다. 패턴이 있는 부분은 불투명 필름을 제거하여 가는 망사 부분이 드러나도록 하는데, 이 부분이 바로 패턴이 인쇄되는 부분입니다. 대부분의 상업용 스크린 천은 먼저 감광성 필름으로 코팅한 후, 감광성 방법을 사용하여 필름을 제거하여 패턴을 드러냅니다. 인쇄할 천 위에 스크린을 얹고, 인쇄용 페이스트를 스크린에 붓고 스크레이퍼(자동차 앞유리 와이퍼와 유사한 도구)를 사용하여 스크린 망사 사이로 페이스트를 밀어 넣어 인쇄합니다. 인쇄 패턴의 각 색상마다 별도의 스크린이 필요하며, 이는 각 색상을 인쇄하기 위한 것입니다.

9. 수동 스크린 인쇄

수동 스크린 인쇄는 최대 60야드 길이의 긴 테이블에서 상업적으로 생산됩니다. 인쇄된 천 롤을 테이블 위에 고르게 펼치고, 테이블 표면에는 소량의 접착성 물질을 미리 도포합니다. 그런 다음 인쇄기는 프레임을 테이블 전체를 따라 연속적으로 이동시키면서 한 번에 한 프레임씩 인쇄하여 천 전체에 인쇄가 완료될 때까지 작업을 계속합니다. 각 프레임은 하나의 인쇄 패턴에 해당합니다. 이 방식의 생산 속도는 시간당 50~90야드입니다. 상업용 수동 스크린 인쇄는 재단된 조각을 인쇄하기 위해 대량 생산에도 사용됩니다.옷감인쇄 공정, 의류 제작 공정 및 인쇄 공정이 함께 구성되어 있습니다.

맞춤형 또는 독특한 디자인은 제품을 봉제하기 전에 인쇄됩니다. 수동 스크린 인쇄는 큰 패턴을 위한 대형 메쉬 프레임을 제작할 수 있기 때문에 비치 타월, 독창적인 프린트 앞치마, 커튼, 샤워 커튼과 같은 제품에도 인쇄가 가능합니다. 또한, 수동 스크린 인쇄는 유행을 선도하는 여성 의류를 소량 생산하거나 시장 테스트용 제품을 소량으로 제작하는 데에도 사용됩니다.

(1) 자동 스크린 인쇄

자동 스크린 인쇄(또는 평판 스크린 인쇄)는 수동 스크린 인쇄와 동일하지만 공정이 자동화되어 있어 속도가 더 빠릅니다. 인쇄할 원단은 긴 테이블 위에 놓는 수동 스크린 인쇄와 달리 넓은 고무 밴드를 통해 스크린으로 이송됩니다. 자동 스크린 인쇄는 수동 스크린 인쇄와 마찬가지로 연속 공정이 아닌 간헐 공정입니다.

이 공정에서는 원단이 스크린 아래로 이동한 후 멈추고, 스크레이퍼(자동 스크레이핑)로 스크린을 긁어냅니다. 그 후 원단은 다음 프레임 아래로 계속 이동하여 시간당 약 500야드의 속도로 인쇄됩니다. 자동 스크린 인쇄는 원단 롤 전체에만 사용할 수 있으며, 일반적으로 재단된 조각에는 인쇄하지 않습니다. 상업 생산 공정에서는 생산 효율이 더 높은 원형 스크린 인쇄를 선호함에 따라 자동 스크린 인쇄(평면 스크린 인쇄)의 생산량은 감소하고 있습니다.

(2) 로터리 스크린 인쇄

로터리 스크린 인쇄는 다른 스크린 인쇄 방식과 여러 중요한 차이점이 있습니다. 다음 절에서 설명할 롤러 인쇄와 마찬가지로, 로터리 스크린 인쇄는 인쇄된 원단이 움직이는 실린더 아래의 넓은 고무 밴드를 통해 이송되는 연속 공정입니다. 스크린 인쇄 방식 중 원형 스크린 인쇄의 생산 속도는 시간당 3,500야드 이상으로 가장 빠릅니다. 이음매 없는 천공 금속 메쉬 또는 플라스틱 메쉬를 사용합니다. 가장 큰 원의 둘레는 40인치 이상이므로, 꽃무늬 뒷면의 최대 크기도 40인치 이상입니다. 20가지 이상의 색상 세트를 사용할 수 있는 로터리 스크린 인쇄기도 생산되고 있으며, 이 인쇄 방식은 실린더 인쇄를 점차 대체하고 있습니다.

(3) 롤러 인쇄

신문 인쇄와 유사하게, 롤러 인쇄는 시간당 6,000야드 이상의 인쇄 원단을 생산할 수 있는 고속 공정입니다. 이 방식은 기계식 인쇄라고도 합니다. 롤러 인쇄에서는 새겨진 구리 드럼(또는 롤러)을 이용하여 원단에 패턴을 인쇄합니다. 구리 드럼에는 촘촘하게 배열된 매우 가는 선들이 새겨져 있어 섬세하고 부드러운 패턴을 인쇄할 수 있습니다. 예를 들어, 섬세하고 촘촘한 펠리즐리 스크롤 인쇄는 롤러 인쇄로 인쇄된 패턴의 한 종류입니다.

실린더 조각 인쇄는 패턴 디자이너의 디자인과 완벽하게 일치해야 하며, 각 색상마다 조각 롤러가 필요합니다(섬유 산업의 특수 인쇄 공정에서는 5롤러 인쇄, 6롤러 인쇄 등이 일반적으로 5색 또는 6색 롤러 인쇄를 나타내는 데 사용됩니다). 롤러 인쇄는 대량 생산 방식 중 가장 사용 빈도가 낮은 방식이며, 생산량은 매년 감소하고 있습니다. 각 패턴의 생산량이 매우 많지 않은 경우에는 이 방식이 경제적이지 않습니다.

(4) 열전사 인쇄

열전사 인쇄의 원리는 전사 인쇄 방식과 다소 유사합니다. 열전사 인쇄에서는 먼저 분산 염료와 인쇄 잉크가 포함된 용지에 패턴을 인쇄한 후, 인쇄된 용지(전사지)를 섬유 인쇄 공장에서 사용하기 위해 보관합니다. 원단을 인쇄할 때, 열전사 인쇄기는 전사지와 인쇄되지 않은 면을 서로 맞대어 접착한 후 약 210°C(400T)의 고온에서 기계를 통과시킵니다. 이러한 고온에서 전사지의 염료가 승화되어 원단으로 전사되면서 추가 공정 없이 인쇄가 완료됩니다. 이 공정은 비교적 간단하며 롤러 인쇄나 로터리 스크린 인쇄와 같은 전문 기술이 필요하지 않습니다. 분산 염료는 승화될 수 있는 유일한 염료이며, 따라서 꽃무늬를 열전사할 수 있는 유일한 염료라고 할 수 있습니다. 그러므로 이 공정은 아세테이트 섬유, 아크릴로니트릴 섬유, 폴리아미드 섬유(나일론), 폴리에스터 섬유 등 이러한 염료에 대한 친화성이 있는 섬유로 구성된 원단에만 사용할 수 있습니다.

(5) 제트 프린팅

제트 프린팅은 미세한 염료 방울을 원단의 정확한 위치에 분사하는 방식입니다. 염료 분사에 사용되는 노즐과 패턴 형성은 컴퓨터로 제어 가능하여 복잡한 패턴과 정밀한 패턴 주기를 구현할 수 있습니다. 제트 프린팅은 조각 롤러와 스크린 제작에 수반되는 시간과 비용을 절감하여 빠르게 변화하는 섬유 시장에서 경쟁 우위를 확보할 수 있도록 해줍니다.

제트 프린팅 시스템은 유연하고 빠르며, 패턴을 신속하게 변경할 수 있습니다. 프린팅된 원단은 장력이 없어(즉, 늘어짐으로 인해 패턴이 변형되지 않음) 원단 표면이 말리지 않으므로 보풀이나 뭉침과 같은 잠재적인 문제를 방지할 수 있습니다. 그러나 이 공정은 미세한 패턴을 프린팅하기 어렵고 패턴의 윤곽이 흐릿해집니다. 현재 제트 프린팅 방식은 주로 카펫 프린팅에 사용되며, 의류 직물 프린팅에는 중요한 공정은 아닙니다. 하지만 기계 및 전자 제어 기술의 연구 개발에 따라 이러한 상황은 바뀔 수 있습니다.