염색 및 마무리 공정 (1)

염색 및 마감 공정의 선택은 주로 원단의 종류, 규격 및 완제품 요구 사항에 따라 결정되며, 전처리,염색g인쇄, 후가공 등.

전처리

천연 섬유에는 불순물이 포함되어 있으며, 섬유 가공 과정에서 슬러리, 오일, 오염 물질 등이 첨가됩니다. 이러한 불순물의 존재는 염색 및 마감 공정의 원활한 진행을 방해할 뿐만 아니라 직물의 내마모성에도 영향을 미칩니다.

전처리의 목적은 화학적 및 물리적 기계적 작용을 통해 직물의 불순물을 제거하고, 직물을 희고 부드럽게 하며, 우수한 통기성을 갖도록 하여 가공 요건을 충족시키고, 염색, 인쇄 및 가공에 적합한 반제품을 제공하는 것입니다.

면원사 준비, 소각, 호발, 삶기, 표백, 머서라이징. 폴리에스터: 원사 준비, 정제(액체 알칼리 등), 사전 수축, 보존 처리, 알칼리 탈중량 처리(액체 알칼리 등).

그슬림

일반적으로, 직물 공장에서 염색 공장으로 들어온 회색 천은 먼저 검사, 뒤집기, 배치, 인쇄 및 봉제 과정을 거친 후 소성됩니다.

이유:

(1) 천이 너무 많이 타지 않도록 하고, 길이가 다릅니다.

(2) 마감 정도가 좋지 않고 오염되기 쉽습니다.

(3) 중이모 염색 및 마감, 인쇄 및 염색 결함 순서.

소각 목표:

(1) 천의 광택을 개선합니다. 마감을 개선합니다.

(2) 보풀 발생 방지 기능 향상(특히 화학 섬유 직물)

(3) 스타일을 개선하기 위해, 그을림은 천을 바삭하게 만들 수 있습니다. 뼈가 있었습니다.

크기 줄이기

직조 과정에서 날실은 큰 장력과 마찰에 노출되어 끊어지기 쉽습니다. 날실 끊어짐을 줄이고 직조 효율과 직물 품질을 향상시키기 위해서는 직조 전에 날실에 사이징 처리를 해야 합니다. 사이징은 실의 섬유를 서로 뭉치게 하고 실 표면에 단단한 슬러리 막을 형성하여 실을 촘촘하고 매끄럽게 만들어 인장 강도와 내마모성을 향상시킵니다.

탈호 처리 목적: 사이징 처리 후, 슬러리가 섬유 속으로 침투하고 날실 표면에 부분적으로 부착됩니다. 슬러리는 실의 성능을 향상시키지만, 염색 및 후가공 공정액을 오염시키고, 섬유와 염료 및 화학 물질 간의 화학적 반응을 방해하여 염색 및 후가공 공정을 어렵게 만듭니다.

(1) 일반적으로 사용되는 슬러리에 대한 소개

천연 슬러리: 전분, 해조류 검, 검 등

전분의 특성:

① 산 분해의 경우;

② 알칼리 안정성의 경우, 팽창성;

③ 산화제의 경우 분해될 수 있습니다.

④ 녹말 분해 효소에 의한 분해.

화학 슬러리: 하이드록시메틸셀룰로오스(CMC), 폴리비닐알코올(PVA), 폴리아크릴산, 폴리에스터 등과 같은 셀룰로오스 유도체.

PVA의 특성:

① 산과 염기에 안정적이며 점도가 감소하지 않습니다.

② 산화제에 의해 분해됩니다.

③ 폭넓은 적용성, 우수한 호환성, 혼합 반응 없음

(2) 일반적으로 사용되는 크기 조절 방법

1. 알칼리 탈호 공정

국내 염색 공장에서 가장 널리 사용되는 방법 중 하나이지만, 탈호율이 높지 않고 탈호 과정에서 다른 불순물도 제거될 수 있습니다.

메커니즘: 수산화나트륨 희석 용액으로 처리하면 알칼리 작용 하에서 전분 슬러리가 팽창(또는 팽윤) 현상을 보이지만 화학 반응은 일어나지 않으므로 슬러리가 겔에서 졸로 변하고 섬유와 슬러리 사이의 결합력이 감소합니다. 이후 세척 및 기계적 힘을 이용하여 제거할 수 있습니다. PVA 및 폴리아크릴레이트 슬러리의 경우, 수산화나트륨 희석 용액에 용해될 수 있습니다.

(전분) 효소 탈호

효소는 생체 촉매라고도 불립니다.

특징: 높은 호발율, 섬유 손상 없음, 전분만 제거 가능, 불순물은 제거할 수 없음.

특징: a. 높은 효율성. b. 특이성: 효소는 단 하나의 반응, 심지어 특정 반응만을 촉매할 수 있다. c. 효소 활성은 온도와 pH 값의 영향을 받는다.

전분 슬러리 또는 전분 혼합 슬러리(전분 함량이 주된 경우)의 경우, 아밀라아제를 사용하여 호발을 제거할 수 있습니다.

산성 탈호

국내 적용은 많지 않은데, 섬유 손상이 잦아 다른 방법과 병행하는 경우가 많기 때문이다. 알칼리 탈호와 산 탈호의 2단계 방법을 채택한다. 산 탈호는 전분을 가수분해하고 무기염 등을 제거하여 섬유 손상을 보완한다.

산화 탈호

산화제: NaBrO2(브롬화나트륨), H2O2, Na2S2O8, (NH4)2S2O8 등

원리: 산화제는 각종 슬러리를 산화 및 분해하여 분자량과 점도를 크게 감소시키고, 수용성을 증가시키며, 슬러리가 섬유에 달라붙는 것을 방지하고, 효율적인 세척을 통해 가수분해물을 제거할 수 있습니다.

(1) 끓이기

삶는 과정의 목적은 섬유의 불순물을 제거하고 직물의 가공성, 특히 습윤성을 향상시키는 것입니다.

천연 불순물: 순면직물의 경우, 주로 섬유와 함께 존재하는 미생물 또는 관련 미생물이 포함되며, 여기에는 오일 왁스, 펙틴, 단백질, 회분, 안료 및 목화씨 껍질이 포함됩니다.

인공 불순물: 방적 및 직조 공정에서 첨가되는 오일, 정전기 방지제, 녹, 잔류 슬러리 등의 불순물.

이러한 불순물은 직물의 습윤성에 심각한 영향을 미치고 염색 및 마감 처리를 방해하므로, 주성분으로 수산화나트륨, 보조성분으로 계면활성제를 사용하는 정련 시스템에서 제거해야 합니다.

(2) 표백

끓인 후에는 천연 및 인공 불순물 대부분이 제거됩니다.구조색소는 제거되지만, 표백 처리된 밝은 색상의 직물에는 표백 과정이 필요합니다. 즉, 표백 공정의 주된 목적은 색소를 제거하고 백색도를 향상시키는 것입니다.

화학 섬유는 색소를 함유하지 않아 삶으면 매우 하얗게 되지만, 면 섬유는 정련 후에도 색소가 남아 있어 백색도가 떨어집니다. 따라서 표백은 주로 면 섬유에 있는 천연 불순물을 제거하기 위한 것입니다.

(3) 표백제

산화 유형: 차아염소산나트륨, 과산화수소 및 아염소산나트륨 등, 주로 면섬유 및 혼방 직물에 사용됩니다.

환원제: 황산나트륨(NaHSO3) 및 보험 분말 등, 주로 단백질 섬유 직물에 사용됩니다.

(4) 차아염소산나트륨 표백:

차아염소산나트륨 표백은 주로 면직물과 면혼방직물 표백에 사용되며, 때때로 폴리에스터-면혼방직물 표백에도 사용됩니다. 그러나 차아염소산나트륨은 단백질 섬유에 파괴적인 영향을 미쳐 섬유를 황변시키고 손상시키기 때문에 실크나 양모와 같은 단백질 섬유 표백에는 사용할 수 없습니다. 표백 과정에서 천연 색소가 파괴될 뿐만 아니라 면섬유 자체도 손상될 수 있으므로, 외관 품질과 내부 품질을 모두 만족시키기 위해 표백 공정 조건을 정밀하게 제어해야 합니다.

차아염소산나트륨은 제조가 용이하고, 가격이 저렴하며, 표백 작업이 간편하고 장비도 간단하지만, 환경 보호에 좋지 않기 때문에 점차 과산화수소로 대체되고 있습니다.

(5) 과산화수소 표백 H2O2:

과산화수소는 분자식이 H2O2이며, 산소 표백이라고도 합니다. 과산화수소를 이용한 표백은 산소 표백이라고도 불립니다. 과산화수소 용액은 알칼리성 조건에서 안정성이 매우 낮습니다. 따라서 시판되는 과산화수소는 약산성입니다.

과산화수소로 표백한 직물은 백색도가 좋고 색상이 순수하며 보관 시 변색이 잘 되지 않아 면직물 표백에 널리 사용됩니다. 산소 표백은 염소 표백보다 적용성이 뛰어나지만, 과산화수소 가격이 차아염소산나트륨보다 높고, 산소 표백에는 스테인리스 장비가 필요하며 에너지 소비량이 많아 염소 표백보다 비용이 더 많이 듭니다.

현재 인쇄 및 염색 공장에서는 개방형 증기 표백법이 더 많이 사용되고 있습니다. 이 방법은 연속성, 자동화 및 생산 효율이 높고 공정 흐름이 간단하며 환경 오염을 유발하지 않습니다.

5. 머서라이즈드(면직물)

특정 장력 상태에 있는 직물은 고농도 가성소다를 사용하여 필요한 크기를 유지하면서 비단 같은 광택을 얻을 수 있는데, 이 과정을 머서화라고 합니다.

(1) 머서라이제이션의 목적:

A. 섬유가 팽창하면서 섬유 배열이 더욱 규칙적으로 되고 빛의 반사가 더욱 고르게 되어 원단의 표면 광택과 촉감이 향상됩니다.
B. 머서라이징 후 염색 색상 증가, 섬유 영역 감소, 비정질 영역 증가, 염료 침투 용이성 향상, 머서라이징 처리된 면섬유 대비 염색률 20% 증가, 광택 개선, 동시에 사각지대 커버력 증가.
C. 치수 안정성을 향상시키기 위해 머서라이징 처리를 하면 디자인 효과를 최종적으로 구현할 수 있고, 로프 주름을 제거하여 염색과 인쇄가 혼합된 제품의 품질 요구 사항을 더욱 충족할 수 있습니다. 가장 중요한 점은 머서라이징 처리 후 원단의 팽창 변형 안정성이 크게 향상되어 원단 수축률이 현저히 감소한다는 것입니다.

6. 정제, 사전 수축(화학 섬유 직물)

정제 전수축의 주된 목적은 직조, 보관 및 운송 중에 직물(섬유)에 흡착된 기름, 슬러리 및 오염 물질을 제거하는 것이며, 동시에 고온 정제 과정에서 섬유에 존재하는 일부 올리고머를 용해시킬 수도 있습니다. 회색 직물은 알칼리 처리 전에 전수축 처리를 해야 하며, 올레인, 가성소다 등의 첨가제를 주로 첨가해야 합니다. 화학섬유 직물의 전처리는 고온 고압 염색기에서 수행됩니다.

7. 알칼리 환원(화학 섬유 직물)

(1) 알칼리 환원의 원리 및 효과

알칼리 환원 처리는 고온의 고농도 알칼리 용액에서 폴리에스터 섬유를 처리하는 공정입니다. 폴리에스터 섬유는 수산화나트륨 수용액에서 섬유 표면의 폴리에스터 분자 사슬의 에스테르 결합이 가수분해되어 끊어지고, 중합도가 다른 가수분해 생성물이 연속적으로 생성되며, 최종적으로 수용성 테레프탈산나트륨과 에틸렌글리콜이 생성됩니다. 알칼리 환원 설비는 주로 오버플로우 염색기, 연속 환원기, 간헐 환원기 세 가지 종류가 있으며, 오버플로우 염색기를 제외한 연속 및 간헐 환원기는 잔류 알칼리 용액을 재활용할 수 있습니다. 일부 알칼리 환원 생성물의 경우, 회색 직물의 외관, 형태 및 크기의 안정성을 확보하기 위해 사전 정의된 공정을 추가한 후 염색 공정에 투입해야 합니다.